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引言（1.5H）
• 思索：生产方式革新的新动向。各有何优缺点？
流水线Line
设备类水平布置（模块式）→→垂直布置（设备流水线）
• Toyota及日本企业的成功启示：
我们需要PE还是IE?
核心竞争力：2个轮子飞奔
第一部分 消除一切浪费、提升效率（3.5H）
• 真正认识浪费：3M Loss
不产生附加值
超额使用资源而创造附加值
思考：3M Loss如何排序？
• 工厂的烧钱现象—8大浪费
• 真正认识效率：
真效率与假效率
个体效率与整体效率
• 精益思想5大精髓：与浪费（Muda）作战
价值
价值流：3大任务、2种浪费（Muda）
流动(Flow):单件流
拉动（Pull）：Pull式计划与需求
尽善尽美（Perfect）：7零目标
第二部分：效率提升的工具---IE手法（7H）
• 什么是工业工程(IE)
• 现场IE活动的定义与效果
• 现场IE的意识：
成本和效率意识（浪费意识）
问题和改革意识（3M Loss）
工作简化和标准化意识
全局和整体化意识
以人为本的意识
复杂的事情简单化、简单的事情重复化
全员参与、集思广益
现场意识（现场中心主义）
• 现场IE的效率意识与效率提升4大着眼点：干毛巾中挤出水来！
布局分析、工程分析、动作分析、时间分析
• IE是持续改善活动（Kaizen）的利器
• IE是精益生产体系实现的支柱
• 产品工程分析
• 作业流程分析
工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率
• 作业流程分析：改善4原则
• 工序分析3大指标：提防“集体腐败”！
工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率
• 程序分析的改革方向：生产方式变革！
Line、Cell、Transmission
水平布置（批量传递）、垂直布置（单件传递）
生产方式改革的主要方向
长线短线化（细胞化、工序间距紧凑化）
站立作业、走动作业，最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化
部装嵌入化
设备布局垂直化（设备流水线）
• 生产综合水平的3大宏观指标
生产周期（Lead Time）、工程内库存（WIP）、生产柔性度
• 什么是标准时间( Standard Time)
• 标准时间的设定
• 效率计算
• 预置时间标准法的概要
• 常用手法介绍
• MOD手法应用
• Line balancing （生产线平衡）
Line balancing 的计算
Line balancing 的改善原则方法
Line balancing 改善案例
Line balancing与JIT中的“单件流”
• 动作分析
• 动素改善实践
• 动作经济原则
追求动作平衡
减少动作数量
缩短动作距离
创造“合适”的工作环境
• 案例分析：
生产线工序改善
生产物料配送与物料定置管理
物流工具改善
• IE7大手法概要
• 案例分享：
“防呆作业法”与“目视作业管理”
水蜘蛛与作业管理
第三部分：“现场中心主义、实事求是”的务实作风---日本企业一致推崇的5现主义
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