TPM推行实务与企业设备管理―制造型企业TPM方法实践

        制造业为什么需要TPM？     1、背景：     当前金融危机的冲击下，我国大多数制造型企业谋求通过降薪、减员、放长假、单班制、缩减预算、控制差旅费用，甚至砍掉培训计划等各种各样的方法达到降低成本、渡过难关之目的。以上都是可以理解的生存之举。事实上，恰恰成为企业推行各种改善活动、增强体质、夯实基础的最好时机。    TPM作为一种降本增效的有益方法，目前正是企业切入的好时机：     从当下来看，以“全员共渡难关”为契机，开展TPM活动，激发员工智慧挖掘各种潜力，产生财务效果；     从长远来看，TPM作为一种基础性管理和改善方法，是企业夯实基础、改善体质，提升竞争力的长期策略武器！    2、现状：     生产人员仅仅负责操作设备，或因观念缺乏、或因技能缺乏而对设备的基本保养漠不关心；     维修人员仅仅停留在“维修好而非预防好”的观念，更有甚者把“简单的更换”视为维修，于是故障重复上演，员工重复更换，如此往复，治标不治本；     由于疲于抢修忙于救火，专业工程师没有足够的时间与精力落实预防为主的计划保养，更谈不上基于设备损失的改善、故障数据的真实性验证与分析、备品备件的管理、保养费用的降低……更有甚者，工程师代替维修工在现场干得热火朝天！     工厂没有建立改善的标准化制度化操作方法，因此部门主管仅停留在完成日常基本工作，而少有精力花在改善方面；即使有改善活动，或流于形式缺乏实质性财务成果，或虎头蛇尾难以持续做到PDCA循环……无论何种情形，改善作为一种创造性劳动没有真正发挥应有作用；企业的悲哀在于：虽然员工贡献了他们的手、脚和脑，而企业用足了手和脚，唯独没有用足最有潜力的脑，结果是：员工的智慧没有被挖掘出来，员工没有大发展大成长，企业没有真正因员工的创造性劳动而得到财务受益。     3、对策：     全球经济一体化，我们作为全球产业分工的重要一环，全球性金融危机，大多数企业遭受冲击在所难免。面对危机，我们所能作的是改变自己：借此机会开展各种各样的改善活动，提升人员的意识、方法和技能，全方位追求降本增效，为下一轮经济高速发展做好准备。而TPM就是其中一种非常有实效的方法。     培训目的：     1、参加全部内容培训，基本目标是学员成为“企业内部的TPM督导师”：     系统学习TPM的主要内容和推广的实务方法，掌握TPM活动的思想精髓；    详细掌握如何成功导入TPM的具体方法，如具体步骤、方法和关键点和可能的问题点，有能力以提高OEE为目标，制订TPM的计划，策划TPM的程序和项目计划书，并能组织 TPM项目，以促进TPM活动顺利开展。     2、根据企业实际需要有选择地深入学习部分内容：     以建立企业数据收集与分析，强化基础管理为主要目的；     以生产自主保全为主要目的，掌握自主保全活动的目的、方法和实务技巧，以及如何处理可能存在的问题；     以专业保全为主要目的，了解完整的保养体系、建立设备管理指标、掌握零故障方法，以及如何处理可能存在的问题；     企业其他特殊需要的。

第一部分、TPM概论     （1）为什么企业需要TPM活动？ TPM在竞争环境下对企业的核心意义 TPM实践与企业竞争力提升 （2）TPM是什么？ TPM的含义及其演进过程 TPM活动与设备保养的关联 TPM的主要内容和其内在逻辑关联 （3）企业内部成功实践TPM活动的技巧与必要准备 组织保证：内部推行TPM的组织架构及其有效运行技巧 实践保证：跨部门沟通与合作 人员保证：意愿准备，方法准备，能力准备 实践技巧：与企业实际相结合，有选择性地实施TPM活动 TPM活动的关键点：高阶主管支持 （4）TPM的数据基础--OEE分析与其他衡量指标 TPM活动的基本衡量指标 一般衡量指标及围绕设备的数据分析  MTTR、MTBF计算与分析 设备综合效率OEE计算与分析     OEE的实质意义     认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平     OEE计算要素与实例：根据设备维护的真实数据，选定单元，计算分析OEE     如何利用OEE识别设备损失（LOSS）的技巧     通过OEE看企业的浪费与改善潜力     如何建立基于OEE的设备管理监控 案例学习 分析与讨论：实务数据分析与检讨 关于数据分析的两个关键点 （5）实践TPM的误区分析 第二部分、TPM自主保全活动实务操作方法 （1）生产自主保全的基本观念体系 为什么要推行TPM自主保全 生产单位对于设备零故障的作用 现场自主保全、改善活动意义 自主保全对提高操作工的竞争能力有何益处 优秀操作工的三点基本要求 （2）实现设备自主保全的方法实践 如何选定示范单元 选定示范机台必需的4项原则 企业实践自主保全活动7步骤 Step1初期清扫     对设备清扫的目的、作用、标准     实务操作要点 Step2污染源及困难处所对策     自主改善的意识     设备部门的支持与合作     改善的基本目的和原则 Step3制定自主保养临时基准书     自主保全用：基准书—查检表—日常执行     为什么点检？如何点检？     教育训练与现场督导     自主清扫、点检、润滑、紧固活动的开展     操作工用日常点检基准书范例     日常点检基准书的优化 Step4总点检     总点检是能力的转移与传递     总点检与教育训练     OPL（ONE    POINT LESSON ）的编写与执行 案例学习 Step5自主点检 Step6工程品质标准化 Step7彻底的自主管理 在实务中开展自主保全的要点 案例分享 总结：TPM自主保全活动实务要点 第三部分、TPM计划保全活动实务操作方法 （1）专业保全的基本观念体系 建立健全设备保养体系 设备故障的浴缸曲线分析与保养 正确处理设备专业保养与日常保全的关联 专业保养的基本观念体系 设备零故障的基本观念 设备的强制劣化与自然劣化分析 （2）追求设备零故障的方法实践 如何选定示范单元 示范机台故障图准备 Step1使用条件差异分析 Step2问题点对策 Step3制定计划保养临时基准书 Step4自然劣化对策 Step5点检效率化 Step6 M-Q（设备-质量）关联分析 Step7点检预知化 故障数据的统计和分析 设备故障原因分析与对策 专业保养用保全基准书的编写与优化 日常保养点检表格表单 实例分析 （3）专业部门对自主保全活动的帮助与支援 （4）设备日常维修履历资料与保养费用管理 设备日常维修履历管理 设备保养信息e化 保养费用分析与管理 （5）设备备件分析与管理 总结：TPM计划保全活动实务要点 第四部分、TPM个别改善活动与实务要点  为什么要开展改善活动？ TPM改善的财务效果 持续改善与成本降低（Cost down） 工厂16种损失（Loss）分析 系统的改善活动-步骤与方法     定义损失-数据收集分析-财务数据转化-改善主题确定     改善小组与方法-过程跟踪-财务效果评估-标准化进入管理流程 TPM改善活动与其他改善工具的结合 改善激励-体现“改善是创造性劳动过程” 避免“口惠而实不至” 标准化形成管理制度，激发员工的潜在智慧变成企业财务成果 推动改善活动的PDCA循环 TPM活动企业成功案例学习 讨论：TPM个别改善活动推进方法实务 第五部分、TPM其他活动简介 TPM开发管理活动实务展开 TPM品质保全活动实务展开 教育训练：TPM教育训练体系 安全与卫生改善活动 事务部门效率化改善活动 学员实务问题讨论与解答（Q&A）

    王厚力先生

    培训师。精益（lean）现场改善专家。咨询式内训专家。擅长于企业诊断、全面生产效率改进、操作型企业文化建设、精益团队建设、精益生产管理等项目的培训和咨询。　国内某大型企业集团近十年生产、培训及人力主管经历，历任原中国企业管理培训中心项目策划专家，瀚海咨询公司培训总监。课程方式倾向于双向式，模拟练习和现场应用。　长期从事生产及现场管理课题研发，即有丰富的生产管理经验、又有深厚的理论功底。并结合现代企业培训特点，成功建立国内首创现代企业跟踪式、互动实战培训体系，已使国内近千家企业受益。    课程特点：　擅长咨询式企业内训；　授课风格以启发式研讨为主，结合企业实际，讲解深入浅出；　课程主要案例均来自王先生指导的企业，具有较高的实用性和指导性，深受学员欢迎。    王先生诊断咨询及培训的企业主要有：　华东电子集团、吕氏集团、太原煤气化集团、山河药业集团、天瑞水泥集团公司、中铁轨道系统集团、长春一汽汽车减振器公司、内蒙古一机、二机集团、美菱股份、沈鼓集团公司、长城微光器材股份有限公司、贵州同济堂药业、优美科富虹（湖南）锌业有限公司、兆科药业、艾菲发动机、徐工集团、惠大化学工业、亚东水泥有限公司、中船第6354所、华川工业、维奥制药有限公司、南吉化学工业、三国红光机械、祥和鸟服饰集团、成都精钻科技有限公司等     课程风格:王老师倡导“快乐学习、享受工作”的培训理念，追求“以学员为中心、听的懂、记得住、用得上”的实用学习理念。

1、制造企业厂长、生产副总、生产/制造部经理、设备部经理，TPM活动小组主要成员参加； 2、制造部门各级主管、设备保养及维修工程师、生产技术部主管及工程师、现场改善活动小组主要成员参加； 3、开发部、质量部、设备采购等相关主管与工程师，对TPM活动及提升企业整体生产运营效率感兴趣者参加。

课程费用：1980元/人