IE工业工程实务培训

    IE是世界上最成功的生产效率管理方法，现场管理与改善是企业管理的基石，高效、规范、完善的现场管理是企业效益和市场竞争力的动力。IE是一切现场管理改善的基础重要方法，本课程本着精益求精不断提升的原则，对现场改善具有一定基础特别是在取得初步改善成绩的基础上，追求更高目标的企业，对现场管理及相关技术支持人员，进行更专业的方法培训，进一步提高工作质量和精度，实现更高管理目标追求精益企业理想。

    培训课程收益
    通过本课程2天的培训，将能够： 
    通过IE提高内部运作的过程价值持续消除浪费，实现内部增值最终向客户提供完美的服务，应用IE方法落实精益生产，实现“一个流”生产、平衡生产线、标准化作业等，使企业告别批量生产之后，灵活应对多品种、小批量、短交期的生产效率管理，减少库存，缩短生产周期时间，降低成本，保证质量和交货期，提高生产力，落实精益生产。

单元一、生产流程作业改善
生产流程分析改善的六个环节及六个原则 
价值流改善、压缩制造周期改善案例介绍 
流程再造消除浪费的基本手段－程序分析 
产品工艺分析 
流程经济原则 
精益流程改善案例（著名外企现场改善案例） 
课题讨论与互动答疑确定现场分析课题

单元二、『一个流』（one piece flow）U形柔性生产----消除库存发现问题的利器

制造业产生库存的原因―库存是万恶之源 
流程种类的比较 
精益『一个流』流程再造的五准则 
精益流程的同步化与均衡化 
实现准时化“一个流”生产的步骤 
前提准备、设备改革、布局改革（Layout）、作业改革 

单元三、动作经济原则(principle of motion economy)
◇流程经济原则与动作经济原则 
◇标准时间（ST）的制定（PTS）法 
◇Line balancing平衡生产线，均衡化与同步化的基础 
◇ 作业标准（OS）与标准作业（SO） 
◇ 加工造成停滞及搬运的浪费，加长了生产周期，需进行同步化（IN LINE）改造。

单元四、时间分析与标准时间的设定－平衡生产系统消除浪费的技术
◇ 什么是标准时间( Standard Time) 
◇ 时间宽放（Allowance）的设定 

单元五、标准时间的设定－生产绩效管理的基础
PTS（预置时间标准法）---国际公认的制定工时标准的通用技术手法 
模特法（MOD）概要与基本原理 
◇ 模特法的时间单位与动作分类 
模特法的动作分析 

◇ MOD法的应用案例分析与现场演练 
Line balancing生产线平衡（均衡化与同步化的基础手法） 
◇Line balancing 的改善原则方法 
◇ Line balancing 改善案例 
◇ Line balancing 与“一个流”生产 
◇ 实现Cell生产的步骤

单元六、布局（LAYOUT）改善－压缩生产周期实现CELL生产的方法与技巧
◇精益流水化生产布局的基本种类 
◇ 精益流水化生产布局的优势 
◇ LAYOUT 改善的程序步骤 
◇ LAYOUT 改善评价方法

单元七、作业标准（OS）与精益标准作业（Standard Operation）―生产标准化的基础

◇ 作业标准的编制目的 
◇ 何时编制作业标准书 
◇ 作业标准要达到的效果 
◇ 作业标准的种类和用途 
◇ 作业标准书的编制方法 
◇ 作业标准书的书写方法 

单元八、快速转产与快速换模（SMED）－生产制造过程中的快速转换技术
◇转产的过程普遍存在问题 
◇转产过程重点留意事项 
◇ 一分钟换模 

单元九、(SMED)的目的
◇ SMED与生产批量和交期的关系 
◇ SMED的优点Benefits 
◇ SMED快速换模八步法 

单元十一、生产改革一切事后管理都是浪费，管理的本质是防范于未然
著名外企经典改善实例分享 
配有现场录像 
组装改善实例：效率提升36％的装 
配改善案例 
生产周期：Lead Time 
改善案例：独资日企案例

    饶中
    深圳市十大优秀培训讲师。具有20年制造业管理和技术经验，8年的企业培训和咨询经验，曾经担任过飞机设计工程师，研发、工程和制造经理。

    授课/咨询经验：具有深厚的理论基础和丰富的实践经验，授课深入浅出，语言组织表达能力强，善于通过案例和实战来展示应用的方法和技巧。 受训的学员一致反应能得到强烈的启发，并学习到具体而实用的实战方法。

1、课程互动性强，案例丰富有代表性，从体验中获取知识。 
2、鼓动性强，充分调动个人积极参与课程。 
3、善于把握和处理实际问题。 
4、积极有效的反馈与指导。每次授课后的问卷调查学员满意率在85%以上。

    曾经为多家世界500强企业、著名外资企业和民营企业及大型的国企提供过工业工程（IE），精益生产、成本控制、六西格玛、运营管理的培训及咨询。

    辅导案例之一：
    SANYO技研有限公司   通过半年的改善项目运作，其机芯生产线人员由38人降低到31人，单机标准工时降低了21％，生产线的平衡效率由84％提升到91％，更重要的是，公司内部项目小组通过半年的运作，掌握了生产线布置和平衡的方法，掌握了用MODAPTS分析和设计作业方法和作业工时。

    TCL集团XX公司  其主要产品是液态和固态锂离子充电电池。通过一年的辅导和改善，重新对生产现场进行了布局，使其生产流程从2805米缩短到480米，单块电芯的生产工时由176分钟缩短到28分钟，交货周期由36天缩短到5天。由于改善成果显著，客户对顾问的工作十分满意，并为顾问颁发了特别的奖励。

    东江集团   一年间指导了11个项目小组全方位展开了IE改善活动，项目覆盖工厂布局、标准工时管理系统建立、作业改善、防错、单元生产模式建立、快速换模换线等范围。

课程名称：IE工业工程实务培训
举办地点：深圳
举办时间：2008年09月27 - 28日
课程费用：2200元/人（含培训费、资料费、午餐、茶点等）住宿代为安排，费用自理